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镗削加工中拉削中常见缺陷产生原因与解决方法
作者：bearingpower 发表时间：2010-12-12
镗削加工中拉削中常见缺陷产生原因与解决方法关键字：刀具 镗削 工件花键内孔表面严重啃切1.拉刀底径太小，拉削时拉刀底径表面与工件内孔表面间隙大，切屑颗粒挤落在间隙中，引起啃切2.拉刀底径大，拉削时，拉刀底径表面与工件内孔表面接触，或由于同轴度误差，发生部分表面接触磨擦、挤压、引起啃切1.提高拉刀制造质量2.严格检查拉刀花键齿底径尺寸工件内孔圆度超差1.拉刀弯曲变形大2.拉刀齿外圆与刃磨定位基准面的齿槽表面的同轴度超差3.拉床精度下降，使拉刀的切削方向与工件定位夹具支承平面的垂直度发生偏差4.工件定位基准面不平整有磕、碰伤1.拉刀需校直2.修整刃磨定位基准面与拉刀齿外圆的同轴度误差3.校准拉床精度4.提高工件定位基准面的平整度，消除磕碰伤工件花键孔外圆与内孔表面的同轴度超差1.拉刀弯曲变形大2.拉刀后导向不稳定，花键拉刀底径被磨小，失去导向作用1.拉刀需校直2.规定花键拉刀后导向部分花键底径尺寸公差工件键槽或花键槽的螺旋度超差1.拉刀制造精度超差(螺旋度超差)2.拉刀后导向部分太短3.拉床走刀机构精度下降1.适当增加拉刀后导向部分的长度2.修复拉床走刀机构精度3.拉刀制造时就控制键齿的螺旋度误差拉削平面的垂直度或平行度超差拉床和夹具的精度以及装夹的刚性差1.修复拉床和夹具精度2.调整夹紧力上一篇：金属的组织结构特点
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